Hebei Juliang Technology Co., Ltd. é um dos principais fabricantes e fornecedores de máquinas de corte de metal de pórtico na China. Fique à vontade para comprar máquinas aprovadas pela CE fabricadas na China aqui em nossa fábrica. Todas as máquinas customizadas são de alta qualidade e preço competitivo.

Breve introdução do produto

Uma máquina de corte de metal tipo pórtico é uma grande configuração-controlada por CNC para trabalho em chapas industriais. Possui uma forte ponte suspensa, chamada pórtico, que passa sobre uma mesa de corte, sustentando uma ou mais tochas que seguem linhas programadas. Esses pórticos geralmente têm 3-4 metros de largura ou mais e podem cortar comprimentos de vários metros até 20 metros ou até mais. Podem ter tochas de plasma para corte rápido de metais condutores, tochas de oxicorte para aço carbono espesso ou ambas no mesmo pórtico.

O que diferencia as máquinas de corte de pórtico dos sistemas de mesa menores é seu tamanho e flexibilidade. Você pode trabalhar com-placas de aço de tamanho normal de uma só vez, evitando a necessidade de mover materiais. Ter dois métodos de corte significa que você pode usar plasma para cortes rápidos em peças mais finas e depois mudar para oxi-combustível para chapas mais grossas, tudo na mesma máquina. O controlador CNC segue com precisão os caminhos programados, garantindo uma qualidade excelente e consistente, mesmo em longos ciclos de produção.

Caso do cliente

Um centro de serviços de aço no Centro-Oeste atende distribuidores e fabricantes em três estados. Eles operavam duas mesas de corte a plasma mais antigas, cada uma com uma única tocha, o que significava que estavam com produção máxima e tiveram que recusar novos pedidos.

Para resolver isso, eles instalaram uma nova máquina de pórtico com vão de 3,5-metros, trilhos de 12-metros e equipada com duas tochas de plasma e uma tocha de oxi-combustível. Essa configuração de plasma com tocha dupla efetivamente dobrou sua produção para chapas finas a médias. A tocha oxicombustível era perfeita para realizar trabalhos de chapas mais espessas que as máquinas anteriores tinham dificuldade para cortar com eficiência.

O proprietário contou que a máquina se pagou em aproximadamente 14 meses. Economias significativas vieram de duas áreas principais: maior capacidade (agora eles podiam aceitar todos os pedidos) e menores custos de mão de obra (um operador gerencia o sistema de pórtico em comparação com dois nas mesas antigas). A máquina operou 16 horas diárias em dois turnos, entregando consistentemente resultados de alta-qualidade.

Um ponto notável mencionado pelo proprietário foi a precisão superior do sistema de pórtico em relação às máquinas mais antigas. O acionamento-lateral duplo garantiu que o pórtico permanecesse alinhado aos trilhos, mesmo em altas velocidades. Essa precisão resultou em melhor ajuste-da peça durante a soldagem, reduzindo a necessidade de retrabalho.

Sistema de controle e recursos de software

O sistema de controle CNC equipado na máquina de corte de metal Gantry não é apenas capaz de executar código-G. Também é integrado ao software CAD/CAM, permitindo que os operadores concluam todo o processo, desde o desenho gráfico até a geração do caminho de corte diretamente na tela da máquina. Para fábricas-de pequeno e médio porte sem programadores dedicados, isso significa que um computador e uma estação de trabalho podem ser salvos. O sistema suporta formatos de arquivo convencionais, como DXF, DWG e PLT, e é compatível com arquivos produzidos por software CAD convencional. A biblioteca de parâmetros de corte é armazenada por material e espessura, e os operadores podem selecionar "Aço carbono, 16 mm" no menu suspenso-e a máquina recuperará automaticamente a velocidade de corte, pressão do gás, altura de perfuração e valores de compensação de folga correspondentes sem a necessidade de entrada manual.

Inspeção de qualidade de corte e controle de sucata

Durante a produção contínua, as flutuações na qualidade do corte precisam ser detectadas e corrigidas imediatamente. Os operadores da máquina de corte de metal tipo pórtico podem realizar verificações rápidas de qualidade cortando amostras de teste: cortando uma peça de teste, medindo a largura da costura cortada, a verticalidade da seção-transversal e o grau de suspensão da escória. O sistema fornece gráficos de comparação de qualidade padrão para ajudar os operadores a determinar se a qualidade de corte atual atende aos padrões.

Para corte em lote, o sistema suporta o processo de confirmação da inspeção da primeira{0}}peça: após o corte da primeira peça, o equipamento para e solicita ao operador que verifique as dimensões e a qualidade. Uma vez confirmado que está correto, o corte subsequente pode continuar para evitar que toda a folha seja descartada. Embora esta função seja simples, é muito eficaz na redução da taxa de refugo na produção em lote.

Problema Comum

Com que frequência a máquina precisa ser calibrada?

Em condições normais de uso, recomenda-se realizar uma calibração de precisão a cada 6 meses. O conteúdo da calibração inclui: verificação da precisão do posicionamento de cada eixo, da repetibilidade da precisão do posicionamento, da verticalidade da tocha de corte e da concentricidade do mandril (se equipado com eixo rotativo). Se a máquina funcionar mais de 12 horas por dia, recomenda-se reduzir o intervalo para 3 meses. A calibração de precisão pode ser realizada pelo próprio cliente, sem a necessidade de-serviço no local do fabricante. Forneceremos os procedimentos de calibração e orientações de operação.

Como posso evitar que a folha se mova durante o corte?

O método de fixação da chapa depende da configuração da máquina. A configuração padrão utiliza um dispositivo de fixação por pressão de ar, com pontos de fixação definidos ao redor da área de corte. A prática mais comum é utilizar ventosas eletromagnéticas ou mesas de sucção a vácuo para fixar a chapa na mesa de trabalho. Para materiais não{3}}magnéticos (alumínio, aço inoxidável), é utilizada sucção a vácuo ou fixação mecânica. A fixação por pressão de ar é a configuração padrão mais comum.

Quanto tempo dura o ciclo de instalação e comissionamento do equipamento?

Desde a chegada do equipamento até a finalização da aceitação, o ciclo padrão de instalação é de 5 a 7 dias úteis. Se a fundação da fábrica tiver sido concluída com antecedência, o ciclo de instalação pode ser reduzido para 3 a 5 dias. Após a conclusão do comissionamento, nossos técnicos fornecerão 2 dias de treinamento operacional para garantir que os operadores possam operar o equipamento de forma independente. Configurações personalizadas (vários cabeçotes, corte misto, etc.) podem exigir 1 a 3 dias adicionais.

A capacidade operacional do equipamento em ambientes-de alta temperatura ou extremamente frios?

A máquina foi projetada para operar em uma faixa de temperatura de 5 a 40 graus. Em condições-de alta temperatura (acima de 35 graus), o sistema de resfriamento da fonte de alimentação de plasma precisa limpar os dissipadores de calor com mais frequência para garantir uma dissipação de calor eficiente. Em condições de baixa-temperatura (abaixo de 5 graus), recomenda-se pré-aquecer por 30 minutos antes da partida, especialmente para o sistema hidráulico e gasodutos. Para ambientes com temperaturas extremas, podemos fornecer opções adicionais de isolamento e aquecimento.